Les cylindres intégraux sont des équipements essentiels dans l'industrie de transformation des métaux et sont largement utilisés dans le processus de laminage de métaux tels que l'acier et l'aluminium. Cependant, ces cylindres rencontrent souvent des problèmes lors de leur utilisation, ce qui affecte leur efficacité et la qualité de leurs produits. Examinons maintenant les problèmes courants des cylindres intégraux et leurs causes.
1. Problèmes d'usure
Lors d'une utilisation prolongée du cylindre, l'usure est fréquente. Elle est due au frottement entre les cylindres et le matériau métallique. L'usure entraîne non seulement une baisse de précision des cylindres, mais peut également affecter la qualité de surface du matériau après laminage. Les principales causes d'usure sont une dureté insuffisante du matériau, une vitesse de laminage trop élevée et un refroidissement inadéquat, etc.
2. Fissures et dommages
Dans un environnement de laminage à haute température et haute pression, les rouleaux subissent souvent d'importantes contraintes mécaniques, susceptibles de provoquer des fissures, voire d'endommager le matériau. La formation de fissures est principalement liée à la qualité du matériau, au traitement thermique des rouleaux et à une utilisation incorrecte. En cas d'arrêt ou de redémarrage soudain de la machine, les rouleaux sont soumis à une force d'impact relativement importante, susceptible de provoquer des fissures.
3. Défauts de surface
La qualité de surface des rouleaux est cruciale pour le produit final. Les défauts de surface courants incluent les rayures, les piqûres, etc. Ces défauts affectent directement la qualité des produits laminés, entraînant une rugosité importante de la surface des produits finis. L'apparition de défauts de surface est souvent liée aux techniques de traitement, aux environnements d'utilisation et à la maintenance, comme un nettoyage inadéquat des rouleaux ou le contact avec des matières premières de qualité inférieure.
4. Température inégale
Lorsque les rouleaux fonctionnent à des températures élevées, l'uniformité de la température a un impact significatif sur leurs performances. Une répartition inégale de la température peut entraîner une surchauffe locale, accélérant ainsi l'usure et la formation de fissures. De plus, un mauvais fonctionnement du système de refroidissement peut également engendrer ces problèmes. Il est donc crucial de maintenir les rouleaux dans une plage de température raisonnable.
5. Problème de déformation
Lors d'un fonctionnement prolongé, notamment lorsqu'ils sont soumis à une pression importante, les rouleaux peuvent subir une déformation plastique. Cette déformation modifie la géométrie des rouleaux, affectant ainsi la précision et l'efficacité du processus de laminage. Les causes de déformation sont généralement liées à une conception déraisonnable, à un choix de matériaux inapproprié et à des erreurs opérationnelles.
6. Entretien et maintenance insuffisants
Le fonctionnement normal du rouleau est essentiel sans un entretien régulier. Un entretien et une maintenance quotidiens insuffisants, comme une lubrification et un nettoyage insuffisants, peuvent entraîner un vieillissement prématuré et une défaillance des rouleaux. Par conséquent, la mise en place d'un système d'entretien et de maintenance performant est essentielle pour prolonger la durée de vie des rouleaux et assurer une production stable.
Conclusion
La défaillance d'un rouleau est un problème systémique complexe, impliquant de multiples aspects tels que les matériaux, la conception, le procédé et l'exploitation. Pour garantir son bon fonctionnement, outre un contrôle qualité strict lors du choix des matériaux et de la fabrication, un entretien quotidien, une gestion de la température et la mise en œuvre de procédures opérationnelles sont également indispensables. Une gestion complète permet de réduire efficacement le taux de défaillance de l'ensemble des rouleaux et d'améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits.
